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氫能煉鋼煙氣循環(huán)利用突破
氫能煉鋼的應(yīng)用突破為鋼鐵行業(yè)的綠色轉(zhuǎn)型提供了新的方向。瑞典的HYBRIT項(xiàng)目，通過對(duì)還原爐排氣進(jìn)行處理和循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)了氫氣消耗量的大幅減少，直接影響了整個(gè)生產(chǎn)過程中的能效表現(xiàn)。具體而言，該項(xiàng)目通過將還原爐排氣中85%的氮?dú)夂?2%的水蒸氣通過分子篩脫水處理后，再次回輸爐中，從而降低了氫氣的消耗量，減少了19%的能源使用。這一技術(shù)不僅優(yōu)化了資源利用效率，還幫助將噸鋼的能耗降至3.1MWh，為行業(yè)帶來了明顯的節(jié)能效果。
此外，HYBRIT項(xiàng)目還采用了高溫陶瓷膜分離技術(shù)，確保了氫氣的純度達(dá)到了99.95%。這一技術(shù)能夠有效分離廢氣中的氫氣，避免了氫氣在使用過程中受到雜質(zhì)的污染，保證了煉鋼過程的高效運(yùn)行。同時(shí)，系統(tǒng)通過余熱驅(qū)動(dòng)蒸汽輪機(jī)進(jìn)行發(fā)電，年發(fā)電量可達(dá)到28GWh。這一能源回收的方式，不僅提高了生產(chǎn)效率，也為降低整體運(yùn)營(yíng)成本提供了有效途徑。
中國(guó)寶武也進(jìn)行了相關(guān)的試驗(yàn)研究，取得了明顯的成果。通過廢氣循環(huán)的方式，直接還原鐵的金屬化率能夠保持在94.5%的穩(wěn)定水平，而粉塵排放濃度控制在了低于5mg/m3。這意味著在鋼鐵生產(chǎn)中，不僅能夠減少對(duì)環(huán)境的污染，同時(shí)提高了生產(chǎn)過程中的原料轉(zhuǎn)化率，從而推動(dòng)了高效清潔生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)。
在德國(guó)，蒂森克虜伯鋼鐵公司采用了類似的技術(shù)創(chuàng)新，成功地將鋼鐵生產(chǎn)過程中的碳足跡降低至0.04噸CO?/噸鋼。這一成就標(biāo)志著鋼鐵企業(yè)在減少碳排放方面邁出了堅(jiān)實(shí)的步伐，也表明氫能在鋼鐵行業(yè)中具有廣闊的應(yīng)用前景。
隨著氫能煉鋼技術(shù)的不斷發(fā)展，全球鋼鐵行業(yè)的綠色轉(zhuǎn)型將迎來新的機(jī)遇。這些技術(shù)的實(shí)施，不僅在提升生產(chǎn)效率和減少能耗方面發(fā)揮了關(guān)鍵作用，也為降低環(huán)境影響、實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。未來，隨著技術(shù)的成熟和推廣，氫能煉鋼將在全球范圍內(nèi)得到更加廣泛的應(yīng)用，推動(dòng)鋼鐵行業(yè)實(shí)現(xiàn)綠色低碳目標(biāo)。
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